环氧树脂的混合和浇注

铸造时的温度应为20-23°C。技术表中描述的参数在此温度下进行评估。树脂和模具也应该有大约这个温度，所以建议让树脂在工作室里回火。在系统某些部件的较低温度下，存在固化不良和不均匀、形成气泡等风险。铸件固化过程中的房间应保持恒温。在低于19°C的温度下，硬化速度减慢，此时每降低一度，硬化就会显着增加，但树脂会硬化。另一方面，每一步都会加速固化。存在树脂过热和快速放热反应的风险。有必要用温度计监测树脂的温度，并在必要时解决温度升高时的冷却问题。在木工车间中，通常不可能在整个固化期间保持恒定的温度，那里的温度，特别是在冬季，白天的温度在8°C至18°C之间波动。当温度上升到18°C时，聚合，即固化，会加速，当它在晚上下降到8°C时，它会再次减慢。固化将在这样的正弦曲线中进行，但是，当将具有在正弦温度条件下固化的相同键转化率（形成的键的百分比）的产品与在恒定温度下固化的铸件进行比较时，性能将是相同的。只是需要更长的时间。为了您的想象力-在4°C的冰箱中固化可持续长达6天，而在21°C下固化可持续17-20小时！环氧树脂体系的组分A和组分B之间的混合比是根据系统的给定特性计算的，必须严格遵守。树脂大多是加权的，而不是按体积来衡量的。警告：混合时，必须严格遵循制造商设定的混合比例。这是纯粹的化学反应。它是将树脂中游离基团的确切数量与固化剂中游离基团的确切数量联系起来。如果不遵循混合比，并且某些组件较多，则系统中将存在更多某种类型的游离基团，这可能会导致铸件硬化不正确或不均匀，并且可能永久柔韧或太脆。重量尽可能准确–偏差不应超过2%，否则存在环氧树脂硬化不良、粘连或根本不硬化的风险。我们首先将B组分的称量倒入相应体积的准备好的容器中，然后将相应的A组分称量倒入其中。我们已经通过经验证明，当组分A倒入组分B中时，混合气泡的量比倒入组分B中的量要小。然后用尺子小心地混合混合物（小体积）或慢速钻螺旋桨（大体积）。该环氧树脂搅拌器应具有正确的形状，以将混合混合物推向底部并防止树脂从混合容器中溅出。我们搅拌混合物，使两种成分尽可能地均匀化，我们还主要关注靠近墙壁和容器底部的地方。我们建议将混合物倒入另一个容器中并重复混合。它应该消除两种成分混合不完全的风险，以及铸件中可能形成未硬化或硬化不良区域的风险（壁和底部仍有未混合的树脂或硬化剂成分，然后这些成分会导致原本硬化的铸件中出现未硬化区域或铸件的持续粘附）。混合后，将混合混合物静置（约为45分钟），大部分混合空气会以气泡的形式释放出来。（注意！较快的环氧树脂，例如用于薄层或珠宝的树脂，不能静置45分钟，因为它们会产生强烈的放热，只能放置7-10分钟）。如果我们有一个真空室，我们将容器中的混合混合物放入真空室中并让它排空。请注意，混合物中会有很多空气，并且会起泡，因此在提升泡沫时，请通过释放真空来调节其高度。等到它停止起泡。站立后，我们开始根据您的意愿，小心地缓慢地将准备好的树脂环氧树脂混合物与锚固的木材一起浇注。理想情况下，我们倒入一个190μm的清漆过滤器，这将有助于我们在浇注时通过触摸过滤器来打破气泡（大于190μm的气泡在与过滤器接触后会破裂）。使用热风枪，小心地将热量吹过铸件表面。这消除了气泡，因为我们降低了树脂水平的表面张力。当气泡与暖空气流接触时，气泡会破裂。但是，它不能站在有暖空气或火焰的地方，而是不断地将喷枪移到铸件表面的表面上，否则可能会引发树脂的放热反应。考虑到材料的收缩率，并将其倒入更高的水平。由于收缩，硬化材料的水平将下降约1-4毫米，具体取决于铸件层。提示：材料在淬火过程中会略微收缩，因此我们建议铸造更多的树脂来补偿这些损失（这些损失直接取决于铸件的厚度或体积）。对于3厘米厚的铸件，大约为1毫米，对于5-6厘米厚的铸件，我们指望3毫米。如果我们要填充木材之间的间隙，并且我们的目标是将固化树脂保持在边界木材的水平，我们建议用中性丙烯酸条纹处理边界木材的边缘（以形成树脂不会溢出到边界木材上的屏障），并将树脂浇注到丙烯酸边界的高度。大约6-10小时后（取决于环境温度），将看到由于交联引起的粘度第一次可见变化。如此长的开凝时间允许进一步处理效果（根据您的想象进一步着色、添加闪光等）。